신기술 탐방 – 친환경 신기술 : 광업의 역사를 새로 쓴다

Avimental사, 제임스 김 회장(김종호 박사) 특허 기술을 만나다 - 다온타임즈 2/16/2021

이번 연재 기사에서는 <광업> 분야에 적용하고 있는 신기술 이야기를 할 생각이다.  이미 실제 광산에서부터 소재의 생산까지 전 과정에서 혁신적인 친환경 기술이 도입된 사례를 살펴볼 생각이다. 

작년 봄 쯤에, 누군가로 부터 말이 안되는 야야기를 들었다.  사금 1톤에서 금을 무려 200그램인지 300그램인지를 캔다고 했다.  금광에 관해서 상식적인 정도의 지식을 가진 입장에서 이 말은 지나친 과장된 것이라고 생각할 수 밖에 없었다. 그리고 구리 공장을 짓는데, 투자자들은 엄청나게 돈을 번다는 이야기였다.  이 말을 했던 분은 매우 진지하게 이야기했지만,  ‘또 하나의 보물섬 사기 같은 거네. 말이 되야지’ 라고 생각하고 무시해 버렸다. 

그런데 그 분은 몇번인가 같은 이야기를 너무나 진지하게 반복했다.  그때마다 ‘확실히 이 분이 맛이 갔구나’ 하는 생각했다.  그러다가 한번은 세계적인 특허 ‘친환경 기술’이 있다는 이야기를 했다. 

‘친환경 기술’이라는 말에 관심이 쏠렸다. 그래서 그게 뭔지 구체적인 자료를 달라고 했다.  그 분은 전문가가 아니라서,  자료도 없었지만 몇가지 단서만 주었다.  그 단서라는 것이, 김종호 박사, 세계적인 항공 기술자,  그래핀 특허기술 다수 보유, 그런 기술로 광산에서 화공약품을 쓰지 않고, 물도 오염시키지 않고, 공기를 이용해서 토네이도를 이용한다? 등등 단편적인 단서들이었다.  

이런 단서들을 가지고 인터넷 서핑을 해보니,  점차 윤곽이 드러났다. 결국 그 분이 말하려는 내용의 실체를 알게 되었다.  그 후에 6개월 쯤 지나서,  2020년 연말에 구체적으로 이 친환경 기술에 대해서 보다 자세히 알게 되었다. 

이번 특집기사는 몇 번에 걸쳐서 연재할 예정이다. 이 특별한 ‘광업’에 적용하는 친환경 기술을 소개하려고 한다.  우주선 지구호에 너무나 중요한 일이기 때문이다. 

이 기술의 주인공은 한국명 김종호 박사, 미국명 제임스 김 회장이다. 

당시 신문내용을 보면,   무안군에서 항공기엔진 MRO사업을 추진하는데,  이 사업에 에이브돔홀딩스 (제임스 김 회장)가 컨설팅을 맡아서 추진한다는 내용이었다.  기사 내용만 아시아 최대 항공기부품센터, 항공클러스트를 구축한다는 상당히 큰 규모의 프로젝트였던 것으로 보인다. <출처 : 무안신문>

또 네이버 도서 검색에서 <항공 김종호>를 검색하면,  십 여권의 도서들이 검색된다.  모두 항공 관련 전문서적들이다.  이 도서들은 항공대의 교재로 쓰이고,  항공 관련 연구소에서 교재로 활용하고 있다고 한다. 

이런 자료들을 검색해보니,  김종호 박사는 항공 분야의 전문가임을 알 수있었다.  (김종호 박사는 언론에 노출된 자료는 많지 않고, 관련 기술 분야에서는 인정받는 전문가라고 한다.) 

회사 관계자의 설명으로는,  김종호 박사는 항공기술은 모든 첨단 기술을 총체적으로 적용하는 것인데, 이와 관련하여 51개의 특허를 보유하고 있다고 한다. 또한 그래핀에 관한 특허만 무료 51개를 보유하고 있을 정도로,  이 분야에서도 독보적인 기술을 가지고 있다고 한다. 

또 하나 흥미로운 점은 김종호 박사는 블록체인 플랫폼을 설계하는 전문가로서, 이미 블록체인 기술을  다양한 사업에 적용하는 컨설팅을 하고 있다는 것이다. 

김종호 박사가 가진 이러한 다양한 기술들이 결합하여, 빛을 발하게 된 것이 바로 <광업> 분야였다.  즉 광물의 채굴에서부터 원자재로 생산해서 나오는 전체 과정이 친환경적이고, 에너지 절감과 생산 효율 극대화 및 완전 자동화 설비 까지  김종호 박사의 기술과 노하우가 접목되어 탄생했다는 점이다. 

이제 광업에 적용된 기술들을 하나씩 살펴보기로 한다. 

James Gim 회장(김종호 박사)이 운영하는 Avimental 사가 개발한 세계최초의 제련기술인 全素抽出法(전소추출법, Entire Extraction) 활용함으로써,  광업의 프로세스는  친환경 신기술과 고효율 저비용 정련 기술들이 융복합되어서 획기적인 결과를 낼 수 있다고 한다.

비철금속 광업의 기본적인 프로세스를 살펴보면 다음과 같은 4단계의 과정을 거친다.  참고로 철의 경우에는 철의 함량이 높은 철광석을 고온의 용광로에 녹여 추출하므로,  여기  소개하는 이런 과정이 필요하지 않다. 하지만 철을 제외한 ‘비철금속’의 경우에는  함량이 매우 적기 때문에,  철과 같은 방식으로 생산하지 못한다.  따라서 이런 4단계 프로세스가 필요한 것이다. 

파쇄 ▶ 농축 ▶ 용해 ▶정련

●1단계 : 파쇄 – 광산에서 원석을 잘게 부수는 과정이다. 큰 바위나 자갈 크기의 원석을 그대로 가져올 수 없다. 그래서 잘게 부수는 과정이 필요하다.  일반적인 광업에서는 이 파쇄 과정에서 많은 분진이 발생하고,  물 오염이나 전력 소모도 크다.   

●2단계 : 농축 – 파쇄 단계에서 잘게 모래처럼 만든 상태에서 광물의 함량을 최대한 높이기 위해서, 농축 과정이 필요하다.  그런데 일반적인 과정에서는 이 단계에서 화공약품을 사용하게 되고, 이는 심각한 환경오염의 원인을 제공하게 된다.  대표적으로 구리는 황산을,  금은 청산가리를 사용하는데, (비록 정화처리를 한다고 하더라도) 이런 화공약품으로 오염된 물이 방류되면,  환경파괴와 환경오염이 진행될 것이다. 이 단계에서 생산된 광물이 농축된 분말가루 형태를 ‘정광’이라 부른다.  

●3단계 : 용해 – 광산에서 가져온 정광을 가공 공장에서는 금속 성분만을 추출해 내는 과정을 용해라고 부른다.  일반적으로 이 단계에서 많은 화학약품과 물이 사용되며,  에너지 소모도 많다.   

●4단계 : 정련 – 용해를 통해서 금속이 어느정도 분리가 되면, 이것에서 순도가 높은 금속을 분리해내는 과정을 ‘정련’이라고 한다.  이 과정은 대규모 장비가 필요하다.  용해와 정련을 위한 공장은 아무 곳에서 설립할 수 없고, 기존의 화공약품 처리 시설이 되어 있는  곳에서만 가능하다.  

지금까지의 자원개발을 과정은 우주선 지구호의 환경 오염과 환경파괴를 야기하는 프로세스였다.  오랫동안 지하자원을 개발하는 지역, 광산 주변 지역은 심각하게 오염되고 파고에서, 사람은 물론이고 동물과 식물도 살 수 없는 죽음의 땅이 되기도 한다.  과거에는 이런 문제를 쉬쉬하면서 덮어둘 수 있었겠지만,  앞으로는 개선할 수 밖에 없을 것이다. 

하나의 예를 들어보면,  페루는 남미에서 가장 큰 국가 중 하나인데,  경제 중추가 농업이지만,  광업 부문이 국민 경제에 40% 차지할 정도로 페루 경제의 근간이 된다.  현재 페루에서 채굴되는 지하 자원은 금, 구리, 은, 크롬 광석, 백금 광석, 석고, 소금 및 건축 자재와 시멘트 원료이다.  안데스 산맥을 따라 많은 지하자원이 묻혀있다는 것은 널리 알려진 팩트이다. 

잠시 과거 역사를 돌아보자. 마추픽추는 페루에 있는 잉카 문명의 고대 요시 도시이다.  잉카 문명의 대표적인 지역으로  1983년 유네스코 세계 문화 유산으로 지정되었고, 2007년도에는 새로운 세계 7대 불가사이들 중 하나로 선정되었다.  이 지역에는 금 매장량이 엄청나다. 

과거 스페인이 이곳을 점령했을때,  잉카 문명에 놀랐다. 온통 금으로 장식된 사원과 악세서리들로 가득찼다. 몸통 전체가 금으로 된 금동상을 보고 놀랐다. 이들은 엄청난 금을 유럽으로 가져갔다는 갔고 덕분에 스폐인은 유럽 최강국가로 군림하는데 기여했다. 당시 광업기술은 뻔하다. 이 지역에서 마구잡이로 금광을 개발하면서, 청산가리를 퍼부었던 것이다.  결국 주변의 물과 땅은 오염되었고, 가축들이 폐사하게 되고 사람도 암에 걸릴 지경이 되자, 폐루 정부는 이 지역의 광업을 법적으로 막아 놓았다. 

그런데 2010년 부터 이 지역에 광업을 하려고 진출한 미국의 사회적 기업인 PRG(피추리오 골드) 그룹은 수년간 지역사회를 위해서 수백개 병원과 학교를 건립하고, 물 정화 설비를 공급하면서 광업 허가를 받으려고 봉사하며 노력했지만 허가를 받지 못하고 있었다.  

그러다가 PRG는 2016년에 마침내 제임스 김 회장의 친환경 기술에 관해서 알게 되었고, Avimetal 사가 획기적인 친환경 광업 프로세스를 제공함으로써,  오랜 숙원이었던 광업권을 획득할 수 있게 되었다고 한다.  

이 4단계 프로세스를 통해서 비철금속이 광산에서부터 공장까지 와서 소재가 되기까지,  여러 단계를 거치면서, 화공약품을 사용하고, 분진을 발생시키고, 물을 오염시키고 많은 에너지(화석연료)를 사용하며 공해를 유발하게 된다. 

이제까지의 광업은 이런 프로세스를 벗어나지 못했다.  금과 구리, 아연, 동 같은 비철금속은 반드시 필요한 소재이다 보니 생산을 하지 않을 수는 없다. 그 결과, 기존 광업 시스템은 우주선지구호의 환경오염과 환경파괴가 진행될 수 밖에 없었다. 

하지만 제임스 김 회장이 보유한 기술로 광업에 적용하게 되면,  화공약품을 사용하지 않고, 물도 오염시키지 않으며,  생산설비도 소규모로 완전 자동화로 비용절감은 물론이고 생산성도 기존 방식의 2배 정도 늘어난다고 한다. 

이런 친환경 기술과 고효율 자동화 시스템은 사업적으로도 주목할 만한 일이라고 생각된다.  관련 기술에 대해서는 하나씩 살펴보기로 한다.  

앞에서 설명한 4단계에서 파쇄와 농축 단계는 광산에서 진행되고,  용해와 정련은 공장에서 진행된다.  그런데 앞의 두 단계에서 친환경 기술이 접목됨으로써, 수년간 허가를 받지 못했던 폐루 정부의 허가를 받을 수 있게 되었다는 것이다. 

파쇄 단계에서는 <특허받은 토네이도 분쇄 Patented Tornado Mill>라는 기술이 적용된다.  일반적인 장비는 분쇄 능력이 100~200 메쉬인데,  Avimetal 사의 기술은 입크기가 무려 400~600메쉬로 매우 작아진다.  또한 기존 방식은 시간당 1톤 미만을 처리하는데 비해 이 방식은 5톤 이상을 처리하고, 기본 방식은 소모성 부품을 사용량에 따라 교체하여야 하지만,  Avimetal 사의 방식은 소모성 부품이 없다고 한다. 

농축 단계에서 사용하는 정전기 분류기도 기존 방식은 가격도 매우 높고,  분류도 0.1mm 이하가 안되지만,  Avimetal 사는 자체 제작한 기기로 0.1mm 이하 분류가 가능하다고 한다. 

다음 기사에서는 <토네이도 분쇄기 TORNADO MILL>에 대해서 조금 더 자세히 알아보기로 한다. 

앞서 설명한 광업 프로세스 4단계에서 첫번째 단계인 <파쇄>에 적용되는 기술이 ‘토네이도 분쇄(Tornado Mill)’라고 한다. 

기존 산업에 널리 사용되는 대표적인 볼밀(Ball Mill) 이나 수직밀(Raymond Mill)은 기계적 마찰로 재료를 분쇄하는 방식으로 전력 사용량, 분쇄 사이즈 및 단위 시간당 처리용량 등 많은 문제점을 가지고 있다.

Avimetal 사는 세계적인 공기역학 전문가인 피터 박사가 30년간 연구 개발한 토네이도 분쇄기 라이센스를 사용 계약을 하였다. 본 토네이도 분쇄기는 특수 고안된 로터(특허)로 내부에서 강력한 토네이도(회오리 바람)를 발생시켜 재료끼리 서로 충돌시켜 분쇄 하는 획기적인 세계 최초 유일한 분쇄 방법이다.


마모로 인한 장비의 소모성 부품의 교체가 불필요하므로 장비 부품과의 기계적 마찰을 이용하지 않고 재료끼리의 충돌로 분쇄함으로 일정한 사용 주기에 따라 날을 교환해야하는 기존의 장비와는 달리 소모성 유지비용을 최소화하여 반영구적으로 운용할 수 있고 타 장비의 분쇄 기준(100~200 메쉬)보다 더 미세(400~600메쉬)하게 분쇄가 가능하다.

금속이 암석 속에 존재하면 추출할 수 없으므로 금속의 효율적 회수를 위해서는 미세 분쇄가 가장 중요하다. 기존의 볼밀분쇄기는 분쇄 입자 사이즈가 100 메쉬 이하로 분쇄하기 때문에 250-600 메쉬 사이즈에 주로 존재하는 미세 금속의 입자의 추출 효율이 낮다.

본 토네이도 분쇄기는 기존 장비 대비 소형이지만 유닛, 시간 당 5톤 이상 처리가 가능하고 장치를 확장 설계함에 따라 4배 이상 처리할 수 있다.

건식 분쇄 방식이라 물을 사용하지 않는 장점이 있다. 이 분쇄기는 광물 뿐만 아니라 분쇄가 요구되는 다른 산업에도 적용 가능하다. 

이 시스템의 장점은 <건식 분쇄> 방식이며, <소형화>라는 것이다.  즉 이 시스템은 극 미세입자로 분쇄하는데 기기가 소형화되어서 설비 공간도 최소화하여 설치가 용이하다. 또한 전력 소모량도 최소이고,  소음도 적고,  유지비는 적게 들면서,  대용량 처리가 가능하므로,  사용처가 매우 넓은 기기이다. 

광업 외에 다음과 같은 산업에 적용할 수 있다.  모든 파우더 산업에 적용 가능하다. 

• 제약
• 제분 (화학제, 곡식)
• 탈콤
• 화장품
• 토너, 잉크 파우더
• 시멘트
• 플라스틱
• 파우더 코팅, 카본
• 라임 수톤
• 구리
• 광석
• 페인트
• 기타 공업용 파우더

Avimetal 사의 토네이도 밀 장비는 10평 미만으로 설치가 가능한 100마력짜리 소형 시스템이다.  그러면서도 미세 분쇄가 무려 400~600 메쉬까지 가능하여 시간당 4톤을 처리할 수 있다. 

미세 분쇄 기술의 중요성

지구상에 존재하는 금속의 70%는 실리케이트 구조 내에 포함되어 있다. 실리케이트 ( S iO 2 ) 구조는 유리같은 결정체로 마이크론 클러스터라 불릴 만큼 마이크론 사이즈의 미세한 크기이며 이 사이즈 이하로 분쇄해야 금속을 효율적으로 추출할 수 있다. 일반적으로 400 ~ 600메쉬 정도면 실리케이트 안에 있는 금속이 분리가 가능해지므로 분쇄기의 성능이 매우 중요하다.

광업에 적용되는 Avimetal 사의 <정전기 분류기>는  다음과 같은 특징이 있다. 

Avimetal 사는 전자 부품 및 광물과 슬랙에서 귀금속을 추출하기 위한 여러가지 방법을 검토하던 중, 기존 광산의 장비에 대해 여러가지 문제 점을 인식하게 되었다. 대부분의 광산에서는, 물에 섞은 광물을 진동식 테이블에서 중력을 이용하여 귀금속을 농축하는 방식을 채택하고 있다는 점이었다. 좀 더 발전된 기술을 활용하는 광산에서는 원심력 분리기와 수압식 싸이클론을 사용하고 있다. 이러 한 기존의 방법들은 많은 물을 사용하기 때문에 수질오염 우려로 인허가를 받기 어려울 뿐만 아니라 대부분 광산은 물공급이 어렵거나 전기 공급에 제한이 있는 위치에 있다.

전자기술을 광산 장비에 융합하여, 정전기 분류기가 최적의 장치라는 것을 인식하고 세계 시장을 조사한 결과, 독일에서는 이 미 정전기 분류기를 개발하여 광산업에 사용하고 있었다. 독일 장비의 문제점은 0.1mm 이하의 미세한 입자는 분류하기가 힘 들고 시간당 처리량이 시간당 1톤이하로 제한적이며, 가격 또한 고가이다.

미국에서 대량 처리가 가능한 정전기 분류기가 최근 출시되어 마이크론 사이즈 광물의 분류 뿐만 아니라, 시간당 40톤의 처리량으로 이미 수백대가 판매되었으나, 150만불 이상으 로 영세한 광산 사업주가 구매하기에는 부담이 크다.

Avimetal사의 제품은 미국의 제품의 기술을 보완하여, 낮은 투자비로 생산을 시작할 수 있으며, 소형화 및 가격 경쟁력에 중점을 두고 개 발, 세가지 모델을 개발했다.

시간당 처리량 20t, 50t, 100t의 장치로 처리량은 크나, 장비 크기는 미국의 제품에 비해 소형이고 나노 입자 까지 분류할 수 있다.

또한 전기 사용량도 20kW 이하로, 전기가 없는 곳에서도 소형 발전기로 가동이 가능하며, 물을 사용하지 않기 때문에 기존 대비 친환경적이고, 건조에 필요한 열에너지 또한 사용할 필요가 없다.

이 정전기 분류기는 광산업에서 사용할 뿐만 아니라,  비용 혁신과 소형 모듈화로 도시 광업에서도 사용이 가능하다. 

멀티 수직 컨베이어식으로 대량 처리가 가능하고, 소형화로 설치 기간 단축 및 가격 경쟁력이 있다.  또한 광물을 마이크론 사이즈까지 분류 가능하며,  98% 이상의 분류율이 가능하다. 재래식 선광법보다 100배까지 농축이 가능하다.

광업 프로세스의 4번째 단계는 ‘정련’ 과정이다. 여기가 크라이막스에 해당한다. 이 과정에서 드디어 구리 기둥을 뽑아내는 것이다. 

Avimetal 사는 이 단계에 <사이클론 전해 정련기>를 사용하고 있다.  이 Cyclone Electro-winning라는 특별한 기술은 기존방식과 원리는 비슷하지만,  차별화된다. 

Avimetal사의 사이클론 정련기는 Anode 판으로 스테인레스를, Cathode 판으로 구리를 사용하는 기존 전기정련기 원리와 비슷하나, 2중 구조로 된 원형 실린더가 Cathode 역할을 하고 내부 중심부에 전자봉을 장착한 것으로 금속 이온이 내부 실린더에 흡착하는 도금 원리를 이용한 것이다.

이 방식의 정련기는 호주 회사에서 처음 상용화 하여 현재 전세계 구리 제조사에서 이 시스템을 주로 이용하고 있고 기존 공정대비 구리 제조 원가가 4% 절감되는 효과가 있다. 그러나 황산으로 원자재를 융해하기 때문에 황산 사용이 가능한 시설이 구비되어야 하는 단점이 있다.

호주산 정련기는 200mmm 직경에 1.5 미터 높이의 실린더 통이 하나의 셀로 하여 한 셀당 24시간 작업 기준으로 40~45 kg의 99.95% 이상의 순동을 생산할 수 있다. 그러나 투자비가 셀당 30,000달러 이상으로 투자 부담이 크다.

Avimetal 사가 개발한 정련기의 장점은 직경 300mm 길이 1.8m의 크기로 실린더를 대형화 하였고 전자봉의 발생 전자가 극대화 되도록 설계하여 순동 생산량이 24시간 작업 기준 70~100 kg(호주산 대비 55%~250% 생산량 증가)이다. 호주 및 중국산의 경우 Cathode 재질이 스테인레스, 전자봉 재질이 흑연으로 되어 있지만 당사 시스템은 Cathode 재질을 티타늄으로, 전자봉 재질을 그래핀이 코팅된 티타늄으로 설계하여 효율을 높이고 작업시간을 단축시켰다. 최대 장점은 가격 경쟁력으로 셀당 판매 가격을 15,000불로 낮추어 저렴하게 함으로써 투자비 부담을 줄이고, 투자금 회수 기간을 단축시키는 장점이 있다.

사이클론 정련기는 원통형으로 외벽 실린더는 Cathode 역할을 하고 전자봉(중앙부 축)이 Anode 역할을 한다. 전기를 가하면 음이온은 Anode로 이동하고 양이온은 Cathode로 가게 되는데 이때 양이온에 붙은 금속이 Cathode 역할을 하는 외벽실린더에 흡착된다. 그래핀은 다른 재질의 중앙부 축(Anode, 전자봉)보다 더 많은 전자를 방출하여 기존 정련기에 비해 효율이 높아진다.

하나의 셀은 티타늄 내벽 실린더( Cathode )와 티타늄 그래핀 전자봉(Anode )으로 구성되어 있다. 전해액이 실린더 하부 포트로 고속 주입 되면 상부 포트로 회오리 방식의 흐름을 형성하게 되고, 터빈은 수압에 의해 전기장치 없이 자력으로 회전하여 Cathode 원통을 회전시켜 와류를 발생시킨다. 이때 전해액에 포함되어 있는 구리 등 이온에 다량의 전자를 방출하여 이중 구조의 Cathode 실린더 내벽에 붙어 있는 회전식 실린더에 구리 등이 흡착된다. 전해액에 구리의 이온이 없어지면 Anode 근처에서 산소가 발생하게 되어 日産약 70~75kg의 구리가 1.75 m2 면적의 Cathode에흡 착이 된다

Avimental 사의 사이클론 전해 정련기는 비용면에서나 생산량에서 기존 시스템보다 월등하게 뛰어난 것은 물로이고,  무엇보다도 친환경적 기술이라는 점이다. 

즉 기존의 정련기는 용매로 황산을 사용하고, 재활용이 제한적이지만,  Avimetal 사의 정련기는 NaCl (소금물)과 약품을 사용하고,  재사용이 가능하다.  즉 부족해진 소금 등만 보충하면 되는 것이다. 

이번에 5회에 걸쳐 친환경 신기술로 광업의 전체 프로세스를 혁신시킨 Avimetal 사의 신기술을  살펴보았다.  이런 신기술을 도입하게 되면, 광산에서도, 정련 공장에서도 폐수를 배출하지 않게 된다. 

그래서 이러한 기술을 적용하게 되면, 실제로 화공약품 취급허가가 필요하지 않는다.  그러나 현행 법규상  이런 기술을 적용하더라도 화공약품 취급허가 24219( 지자체승인) 인허가를 받아야하는 한다.  지금까지는 이런 기술이 없었기 때문이다.  앞으로 이런 인허가 부분은 개선되어야 할 부분으로 사료된다. 

대한민국은  500조 시장의 주역이 될 수 있다

참고로, 이런 친환경 신기술을 적용하여 Avimetal 사의 설비로 공장을 짓게 되면 비용이 얼마나 되는지 수익성이 얼마나 되는지 알아보았다.  

약 200평 규모의 공장 설비 및 초기 운영비로 약 30억원이 소요된다고 한다.  이 비용은 사이클론 전해 정련기 100대 기준의 공장이다. 

이런 시설의 공장에서는 페루산  40% 순도 구리광을 월 500톤 처리하여, 구리 200톤을 생산할 수 있다고 한다.  이 경우에, 월 매출액이 17억 6천만원 발생하고,  원재료와 소모품비, 인건비 등을 제하고 나면, 순이익이 약 6억원 가량 된다고 한다.  이런 수익은 타 기술로는 상상하기 힘든 수익성이라고 말한다.  

Avimetal 사의 또다른 장점은  이런 구리정련 공장을 완전 자동화 방식으로 프랜차이즈화 할 수 있다는 것이다. 즉 200평 공장을 수십개 혹은 수백개를 계속 늘려갈 수 있다고 한다.  

마지막으로 Avimetal 사의 제임스 김 회장은,  가공 유통은 전적으로 본인이 맡는다는 조건으로 이 특별한 광업 솔루션을 전 세계 모든 기업에 제공할 용의가 있다고 밝혔다.  

이렇게 확보된 비철금속은 모두 우리나라에게 가공하려는 꿈을 이야기 했다.  전세계 비철금속 시장이 500조원에 이른다고 하는데,  이 중에서 절반인 250조원은  우리나라에서 생산하게 된다면,  대한민국은 세계 최대의 비철금속 생산 국가가 되는 것이다. 

이것이 불가능한 꿈만이 아니라고 생각한다. 만일 이런 일이 현실화되면, 국가적으로도 엄청난 경사가 될 것이다.   이 사업으로 수많은 일자리를 만들어 낼 수 있고,  수많은 부자들을 만들게 되고, 더욱 중요한 것은 우주선 지구호의 환경개선에도 절대적으로 기여하는 새역사를 쓰는 일이 된다는 점이다. 

출처 : 다온타임즈(http://www.daontimes.com)

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